【一滴の流儀】混合吐出の答えは現場にあり！プロの着眼点とは

「また硬化不良か…」。
モニターに映るエラー表示を前に、頭を抱えていませんか？

主剤と硬化剤の混合比は、カタログスペック通りのはず。
吐出装置の圧力設定も、メーカーの推奨値に合わせている。
それなのに、なぜか硬化ムラや強度不足が断続的に発生し、生産ラインを止めてしまう。

もし、あなたがこのような泥沼にはまっているのなら、その原因は一つです。
それは、あなたが「静的なカタログスペック」だけを信じ、「生きた現場の変化」を見過ごしていることにあります。

こんにちは。
液体の声を聞く、流体制御の翻訳家こと、高崎潤です。
これまで100以上の製造ライン立ち上げに携わり、多くの企業で液体にまつわる課題解決をお手伝いしてきました。

この記事では、単なる机上の空論ではない、私が数々の失敗から学んだ「現場で本当に見るべきポイント」をお伝えします。
読み終える頃には、あなたの混合吐出に関する漠然とした不安は確信に変わり、課題解決に向けた「次の一手」が明確になっているはずです。

Contents

1 なぜあなたの混合吐出は安定しないのか？カタログスペックという「幻想」
2 答えは現場にあり！プロが必ず見る「3つの生きたパラメータ」
3 明日からできる！安定吐出への「最初の一歩」
4 まとめ

なぜあなたの混合吐出は安定しないのか？カタログスペックという「幻想」

多くの真面目な技術者ほど、「カタログスペック」という罠に陥りがちです。
もちろん、カタログに書かれた粘度や推奨混合比は、装置選定や初期設定における重要な出発点となります。

しかし、それだけを信じてしまうのは、天気予報だけを見て、傘も持たずに嵐の中に飛び込むようなものです。

私にも、忘れられない失敗があります。
20代の頃、海外の大型案件で高価な導電性ペーストの吐出量を任された時のことです。
図面上の計算は完璧、材料のデータシートも隅々まで読み込み、万全の体制で臨みました。

しかし、結果は惨憺たるもの。
吐出量が全く安定せず、基板1ロット、実に300万円相当を不良にしてしまったのです。

原因は、現地の「温湿度」と「材料のロット差」という、データシートには書かれていない「生きたパラメータ」を軽視したことでした。
この手痛い失敗から、私は学びました。
「理論やカタログスペックは出発点にすぎない。真の最適化は、常に現場の『声』を聞くことから始まる」のだと。

答えは現場にあり！プロが必ず見る「3つの生きたパラメータ」

では、現場の「声」とは一体何でしょうか。
私が混合吐出の現場で、必ず確認するポイントは大きく3つあります。
それは、まるで生き物のように刻一刻と変化する「粘度」「圧力」「時間」の3つのパラメータです。

1. 『粘度の声』を聞く – 温度という変数

あなたは、材料タンクの温度を毎日チェックしていますか？
「室温で管理しているから大丈夫」と思っているとしたら、要注意です。

液体、特に高粘度の樹脂は、温度変化に非常に敏感です。
一般的に、液温が1℃変わるだけで粘度は5〜10%も変化すると言われています。
粘度が変われば、当然、ポンプで送り出す量も変わり、主剤と硬化剤の混合比はあっという間にズレてしまいます。

これは、私が毎朝淹れているハンドドリップコーヒーと全く同じ原理です。
同じ豆、同じ挽き方でも、湯温が数℃違うだけで、抽出されるコーヒーの濃度や味わいは全くの別物になります。
湯温で味が変わるように、液温で混合比は変わるのです。

現場では、室温の変動はもちろん、装置そのものが稼働中に発する熱も、液温に影響を与えます。
朝一番の冷えた状態と、連続稼働で装置が温まった午後とでは、同じ設定でも吐出結果は変わってくるのです。

2. 『圧力の脈』を読む – 供給圧と背圧のバランス

次に、圧力です。
「供給圧は設定通りだから問題ない」と考えている方も多いかもしれません。
しかし、本当に見るべきは、設定された供給圧だけでなく、その先で生まれる「背圧」、つまり抵抗です。

どんなに力強く圧力をかけても、その先に詰まりや抵抗があれば、液体はスムーズに流れてくれません。

これは、私が趣味にしている渓流釣りに似ています。
同じ力で竿を振っても、強い向かい風が吹いていたり、ライン（釣り糸）が水面の流れに取られたりすれば、狙ったポイントへ正確にフライ（毛針）を落とすことはできません。
この風や流れの抵抗こそが、吐出における「背圧」です。

現場では、エアが完全に抜けていなかったり、フィルターが汚れていたり、ノズルの先端が摩耗したりすることで、この背圧は常に変動します。
供給圧のモニターだけを眺めていても、この「脈の乱れ」には気づけないのです。

3. 『時間の流れ』を制する – ポットライフと滞留時間の真実

最後に、時間です。
2液性の材料には、必ず「ポットライフ（可使時間）」が定められています。
しかし、この言葉を「混合してから、この時間までは安定して使える」と誤解しているケースが非常に多いのです。

真実は、主剤と硬化剤が混ざった瞬間から、化学反応（硬化）は始まっています。
ポットライフとは、あくまで「性能が保証される時間」の目安にすぎません。

特に見落とされがちなのが、スタティックミキサー（2液を混ぜ合わせるノズル部分）の中での「滞留時間」です。
例えば、お昼休憩で1時間ラインを止めたとしましょう。
その間、ミキサーの中に残った混合液は、着々と硬化へと向かっています。
休憩後に、最初の数ショットを「捨て打ち」するのはこのためですが、その捨て打ち量が不十分だと、粘度が上がり始めた材料が吐出され、不良の原因となるのです。

あなたのラインのタクトタイム（1製品あたりの生産時間）に対して、ミキサーの長さや容量は本当に適切でしょうか？
時間の流れという視点を持つだけで、これまで見えなかった問題点が見えてくるはずです。